在制造業(yè)加速向智能化轉型的背景下，制程升級已經(jīng)成為產(chǎn)業(yè)升級的核心命題。然而，物理層面的設備與產(chǎn)線改造升級可應用自動化方案實現(xiàn)，較為從業(yè)人員所接受；而主要由數(shù)據(jù)驅動的系統(tǒng)性管理升級則有更強的實踐依賴性，更值得關注。
本案例正是臺達進行系統(tǒng)性改造的一個經(jīng)典范例。針對某半導體相關化學品材料供應商智能化管理的需求，臺達從數(shù)據(jù)的系統(tǒng)管理和科學運用出發(fā)，推動此廠商智造升級效能全面釋放。
第一步：系統(tǒng)化管理生產(chǎn)數(shù)據(jù)，筑牢智造基石
通過對此廠商生產(chǎn)系統(tǒng)全面診斷后，臺達憑借其敏銳的洞察力發(fā)現(xiàn)，盡管此廠商已經(jīng)完成了自動化設備的升級改造，但主要聚焦在生產(chǎn)層面，設備的管理監(jiān)控、安全預警以及后期的產(chǎn)品、工藝質量優(yōu)化等與未與生產(chǎn)系統(tǒng)做好連接，從自動化到智能化的進程還有欠缺。為此，臺達首先導入了DIAEAP+設備自動化控制系統(tǒng)。
為提升生產(chǎn)效率，此半導體材料企業(yè)通過實施生產(chǎn)設備自動化改造，已完成產(chǎn)線控制層的升級。然而設備管理、安全監(jiān)控及質量檢測等模塊仍呈離散運行狀態(tài)，生產(chǎn)數(shù)據(jù)未能實現(xiàn)向管理層的實時穿透，工藝參數(shù)調整仍依賴人工經(jīng)驗決策。
為解決上述系統(tǒng)性缺陷，臺達首先導入了DIAEAP+設備自動化控制系統(tǒng)，通過搭建物聯(lián)網(wǎng)架構，實現(xiàn)系統(tǒng)間的數(shù)字化貫通。
該系統(tǒng)通過強大的通訊整合能力和邊緣運算技術，實現(xiàn)了以下目標：
●儀表數(shù)據(jù)自動上傳與集中管理：確保所有生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時、準確地上傳至系統(tǒng)，實現(xiàn)集中化管理，為生產(chǎn)決策提供有力支持。
●運行監(jiān)控與安全預警：實時監(jiān)控生產(chǎn)設備的運行狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)潛在的安全隱患，并進行預警，確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定與安全。
●提升生產(chǎn)效率與降低人力成本：通過自動化手段減少人工干預，降低人為操作失誤率，從而提高整體生產(chǎn)效率，同時降低人力成本。
第二步：數(shù)據(jù)驅動科學管理，引領智造未來
在面向未來的智能工廠中，數(shù)據(jù)是生產(chǎn)制造運營的核心，更是推動企業(yè)向高效、智能化轉型的關鍵因素。在數(shù)據(jù)化管理的基礎上，臺達進一步導入了DIASPC統(tǒng)計制程管制系統(tǒng)，對生產(chǎn)流程進行嚴密監(jiān)控。
●產(chǎn)品質量異常預警與定位：系統(tǒng)能夠及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質量異常，并協(xié)助產(chǎn)線人員快速定位問題根源，從而維護制程穩(wěn)定，降低不良率。
●制程能力可視化展示：通過多樣化圖表展示監(jiān)控制程能力，使管理層能夠更深入地了解產(chǎn)品質量狀況，并基于多維度分析做出更明智的決策。
顯著收益，共筑智造新篇章
臺達解決方案幫助此廠商收獲了顯著效益：
1. 生產(chǎn)監(jiān)控透明化：實現(xiàn)對生產(chǎn)設備狀態(tài)的實時掌控，迅速應對和處理異常情況，減少生產(chǎn)中斷時間，提高生產(chǎn)效率。
2. 經(jīng)驗傳承與創(chuàng)新：通過記錄和分析歷史數(shù)據(jù)，建立和完善標準作業(yè)程序（SOP），促進知識的積累和創(chuàng)新，為企業(yè)發(fā)展注入新的活力。
3. 產(chǎn)品質量持續(xù)提升：通過對生產(chǎn)工藝與設備運行參數(shù)的不斷優(yōu)化，促使產(chǎn)品的加工質量得到連續(xù)不斷的升級，滿足市場和客戶的高標準要求。
臺達憑借先進的自動化和信息化技術，不僅解決了當前半導體制造企業(yè)面臨的痛點問題，還助力數(shù)字化轉型和升級提供了強有力的支撐，為整合產(chǎn)業(yè)鏈帶來了全新的生機與活力。